一、縱向裂紋

裂紋呈軸向，形狀細而長。當壓鑄模具完全淬透即無心淬火時，心部轉(zhuǎn)變?yōu)楸热葑畲蟮拇慊瘃R氏體，產(chǎn)生切向拉應力，模具鋼的含碳量愈高，產(chǎn)生的切向拉應力愈大，當拉應力大于該鋼強度極限時導致縱向裂紋形成。以下因素又加劇了縱向裂紋的產(chǎn)生：

（1）鋼中含有較多S、P、Bi、Pb、Sn、As等低熔點有害雜質(zhì)，鋼錠軋制時沿軋制方向呈縱向嚴重偏析分布，易產(chǎn)生應力集中形成縱向淬火裂紋，或原材料軋制后快冷形成的縱向裂紋未加工掉保留在產(chǎn)品中導致最終淬火裂紋擴大形成縱向裂紋；

（2）模具尺寸在鋼的淬裂敏感尺寸范圍內(nèi)（碳工具鋼淬裂危險尺寸為8－15mm，中低合金鋼危險尺寸為25－40mm）或選擇的淬火冷卻介質(zhì)大大超過該鋼的臨界淬火冷卻速度時均易形成縱向裂紋。

預防措施：

（1）嚴格原材料入庫檢查，對有害雜質(zhì)含量超標鋼材不投產(chǎn)；

（2）盡量選用真空冶煉，爐外精煉或電渣重熔模具鋼材；

（3）改進熱處理工藝，采用真空加熱、保護氣氛加熱和充分脫氧鹽浴爐加熱及分級淬火、等溫淬火；

（4）變無心淬火為有心淬火即不完全淬透，獲得強韌性高的下貝氏體組織等措施，大幅度降低拉應力，能有效避免模具縱向開裂和淬火畸變。

二、橫向裂紋

裂紋特征是垂直于軸向。未淬透壓鑄模具，在淬硬區(qū)與未淬硬區(qū)過渡部分存在大的拉應力峰值，大型模具快速冷卻時易形成大的拉應力峰值，因形成的軸向應力大于切向應力，導致產(chǎn)生橫向裂紋。鍛造模塊中S、P，Bi，Pb，Sn，As等低熔點有害雜質(zhì)的橫向偏析或模塊存在橫向顯微裂紋，淬火后經(jīng)擴展形成橫向裂紋。

預防措施：

選擇理想的冷卻速度和冷卻介質(zhì)：在鋼的Ms點以上快冷，大于該鋼臨界淬火冷卻速度，鋼中過冷奧氏體產(chǎn)生的應力為熱應力，表層為壓應力，內(nèi)層為張應力，相互抵消，有效防止熱應力裂紋形成，在鋼的Ms—Mf之間緩冷，大幅度降低形成淬火馬氏體時的組織應力。當鋼中熱應力與相應應力總和為正（張應力）時，則易淬裂，為負時，則不易淬裂。充分利用熱應力，降低相變應力，控制應力總和為負，能有效避免橫向淬火裂紋發(fā)生。CL－1有機淬火介質(zhì)是較理想淬火劑，同時可減少和避免淬火模具畸變，還可控制硬化層合理分布。調(diào)正CL－1淬火劑不同濃度配比，可得到不同冷卻速度，獲得所需硬化層分布，滿足不同模具鋼需求。

三、弧狀裂紋

常發(fā)生在模具棱角角、缺口、孔穴、凹模接線飛邊等形狀突變處。這是因為，淬火時棱角處產(chǎn)生的應力是平滑表面平均應力的10倍。

（1）鋼中含碳（C）量和合金元素含量愈高，鋼Ms點愈低，Ms點降低2℃，則淬裂傾向增加1．2倍，Ms點降低8℃，淬裂傾向則增加8倍；

（2）鋼中不同組織轉(zhuǎn)變和相同組織轉(zhuǎn)變不同時性，由于不同組織比容差，造成巨大組織應力，導致組織交界處形成弧狀裂紋；

（3）淬火后未及時回火，或回火不充分，鋼中殘余奧氏體未充分轉(zhuǎn)變，保留在使用狀態(tài)中，促進應力重新分布，或模具服役時殘余奧氏體發(fā)生馬氏體相變產(chǎn)生新的內(nèi)應力，當綜合應力大于該鋼強度極限時便形成弧狀裂紋；

（4）具有第二類回火脆性鋼，淬火后高溫回火緩冷，導致鋼中P，s等有害雜質(zhì)化合物沿晶界析出，大大降低晶界結(jié)合力和強韌性，增加脆性，服役時在外力作用下形成弧狀裂紋。

預防措施：

（1）改進設(shè)計，盡量使形狀對稱，減少形狀突變，增加工藝孔與加強筋，或采用組合裝配；

（2）圓角代直角及尖角銳邊，貫穿孔代盲孔，提高加工精度和表面光潔度，減少應力集中源，對于無法避免直角、尖角銳邊、盲孔等處一般硬度要求不高，可用鐵絲、石棉繩、耐火泥等進行包扎或填塞，人為造成冷卻屏障，使之緩慢冷卻淬火，避免應力集中，防止淬火時弧狀裂紋形成；

（3）淬火鋼應及時回火，消除部分淬火內(nèi)應力，防止淬火應力擴展；

（4）較長時間回火，提高模具抗斷裂韌性值；

（5）充分回火，得到穩(wěn)定組織性能；多次回火使殘余奧氏體轉(zhuǎn)變充分和消除新的應力；

（6）合理回火，提高鋼件疲勞抗力和綜合機械力學性能；對于有第二類回火脆性模具鋼高溫回火后應快冷（水冷或油冷），可消除二類回火脆性，防止和避免淬火時弧狀裂紋形成。

四、剝離裂紋

壓鑄模具服役時在應力作用下，淬火硬化層一塊塊從鋼基體中剝離。因模具表層組織和心部組織比容不同，淬火時表層形成軸向、切向淬火應力，徑向產(chǎn)生拉應力，并向內(nèi)部突變，在應力急劇變化范圍較窄處產(chǎn)生剝離裂紋，常發(fā)生于經(jīng)表層化學熱處理模具冷卻過程中，因表層化學改性與鋼基體相變不同時性引起內(nèi)外層淬火馬氏體膨脹不同時進行，產(chǎn)生大的相變應力，導致化學處理滲層從基體組織中剝離。如火焰表面淬硬層、高頻表面淬硬層、滲碳層、碳氮共滲層、滲氮層、滲硼層、滲金屬層等?；瘜W滲層淬火后不宜快速回火，尤其是300攝氏度以下低溫回火快速加熱，會促使表層形成拉應力，而鋼基體心部及過渡層形成壓縮應力，當拉應力大于壓縮應力時，導致化學滲層被拉裂剝離。

預防措施：

（1）應使模具鋼化學滲層濃度與硬度由表至內(nèi)平緩降低，增強滲層與基體結(jié)合力，滲后進行擴散處理能使化學滲層與基體過渡均勻；

（2）模具鋼化學處理之前進行擴散退火、球化退火、調(diào)質(zhì)處理，充分細化原始組織，能有效防止和避免剝離裂紋產(chǎn)生，確保產(chǎn)品質(zhì)量。

五、網(wǎng)狀裂紋

裂紋深度較淺，一般深約0.01－1.5mm，呈輻射狀，別名龜裂。

原因主要有：

（1）原材料有較深脫碳層，冷切削加工未去除，或成品模具在氧化氣氛爐中加熱造成氧化脫碳；

（2）模具脫碳表層金屬組織與鋼基體馬氏體含碳量不同，比容不同，鋼脫碳表層淬火時產(chǎn)生大的拉應力，因此，表層金屬往往沿晶界被拉裂成網(wǎng)狀；

（3）原材料是粗晶粒鋼，原始組織粗大，存在大塊狀鐵素體，常規(guī)淬火無法消除，保留在淬火組織中，或控溫不準，儀表失靈，發(fā)生組織過熱，甚至過燒，晶粒粗化，失去晶界結(jié)合力，模具淬火冷卻時鋼的碳化物沿奧氏體晶界析出，晶界強度大大降低，韌性差，脆性大，在拉應力作用下沿晶界呈網(wǎng)狀裂開。

預防措施：

（1）嚴格原材料化學成分．金相組織和探傷檢查，不合格原材料和粗晶粒鋼不宜作模具材料；

（2）選用細晶粒鋼、真空電爐鋼，投產(chǎn)前復查原材料脫碳層深度，冷切削加工余量必須大于脫碳層深度；

（3）制訂先進合理熱處理工藝，選用微機控溫儀表，控制精度達到±1.5℃，定時現(xiàn)場校驗儀表；

（4）模具產(chǎn)品最終處理選用真空電爐、保護氣氛爐和經(jīng)充分脫氧鹽浴爐加熱模具產(chǎn)品等措施，有效防止和避免網(wǎng)狀裂紋形成。